Die Elektrolyse AG wurde am 12. April 1965 mit Sitz in Luzern gegründet. Wir befassen uns seither mit der galvanotechnisch selektiven Beschichtung von Metalloberflächen. Im laufe der Jahre wuchsen Kundenkreis und deren Ansprüche stetig an, was ein großes und anspruchsvolles Fertigungsspektrum zur Folge hatte. Aus Platzgründen wurde der Firmensitz 1974 nach Root verlegt. 1978 folgte der Neubau einer Produktionshalle, 1996 der Neubau einer Halle für die Rohrgalvanik. Seit Januar 1997 sind wir nach ISO-9001:2015 zertifiziert. 2001 erfolgte der Bau einer Handgalvanik in Root. Im Februar 2008 wurde der Firmensitz erneut aus Platzgründen verlegt, die Belegschaft durfte in Sins neue und moderne Räumlichkeiten beziehen. Die Elektrolyse AG beschäftigt derzeit 50 Mitarbeiter. Leistungen Galvanische Beschichtungen haben zum Ziel, gewünschte Oberflächeneigenschaften zu erzeugen. Sie können gezielt die Optik, den Korrosionsschutz, Härte, Leitfähigkeit, Kontaktierung, Verschleißschutz, Katalyse und die Lötbarkeit beeinflussen. Wir haben uns auf Beschichtung von Aluminium, Kupfer, Buntmetalle, Edelstahl und Gusseisen spezialisiert wobei es sich hierbei überwiegend um komplexe, selektive Beschichtungen handelt. Zu unseren Beschichtungsverfahren zählen: – Tampon Verfahren – Rohrfertigung – Gestellanlage – Handgalvanik – Vorortveredelung Um einen kompletten Service zu bieten werden die folgenden zusätzliche Leistungen angeboten: – Sandstrahlen – Schleifen – Verpacken, Transport, Logistik – umfangreiche und kompetente Beratung Galvanotechnik Unter Galvanotechnik versteht man die elektrochemische Abscheidung von metallischen Niederschlägen (Überzügen) auf Gegenständen. Die Abscheidung von Metallen in der Galvanotechnik beruht auf einem Elektrolyten, durch welchen Strom geleitet wird. Der Elektrolyt (eine stromleitende Flüssigkeit) besteht u.a. aus Metallsalzen des abzuscheidenden Metalls (z. B. Nickel, Kupfer, oder Zink). Im Elektrolyten liegen die Metalle, wenn sie nicht komplexiert sind, als positiv geladenes Ion vor (z. B. Ni2+, Cu2+ oder Zn2+). Das Material, welches beschichtet werden soll, wird kathodisch geschaltet (Minuspol) und nennt man deshalb auch Kathode. Um einen geschlossenen Stromkreis zu erzeugen, braucht es den Gegenpol (Pluspol) welcher Anode genannt wird. Sobald der Strom angelegt wird beginnen die Ionen zum entgegengesetzten Pol zu wandern. Die positiven Metallionen (Kationen) wandern zur negativen Kathode (Werkstück) und werden durch die Aufnahme von Elektronen zum Metall reduziert. Je länger dieser Vorgang dauert und je höher der elektrische Strom ist, desto stärker wird die Schichtdicke. Grundsätzliche Unterscheidung zwischen dekorativer und funktioneller Schicht. Im Detail kann eine galvanisch erzeugte Schicht eine oder mehrere der folgenden Funktionen erfüllen: – Optik – Korrosionsschutz – Verbesserung der Leitfähigkeit – Verbesserung der Kontaktierung – Haftgrund für weitere Schichten – Verschleißschutz – Katalyse – Herstellung von Mikro oder Makrostrukturen – Verbesserung der Lötbarkeit Die Anwendungsgebiete für galvanische Schichten sind unglaublich vielfältig, weshalb die Galvanotechnik im Alltag allgegenwärtig und nicht mehr wegzudenken ist. Anwendungsgebiete sind u. a.: – Bauteile für die Luft- und Raumfahrt – Uhren, Schmuck, Gebrauchs- und Dekorationsgegenstände – Elektronische Schaltungen – Sanitärarmaturen – Zerspanungs-, Schneid- und Umformtechnik – Fassadenelemente – Konstruktionselemente – Korrosionsschutz (Schrauben, Rohre, Nägel, Verbindungselemente u. v. m.) – CDs / DVDs (Stamper, Vorlagen für die Pressung) Das Tamponverfahren Mit dem Tampon-Galvanisierungsverfahren System Elektrolyse kann ohne Bad auf fast allen leitenden Teilen partiell Metall elektrolytisch aufgetragen werden. Bei dieser Anwendungstechnik werden folgende Einrichtungen benötigt: Gleichrichter, Anodenhalter, Graphitanoden mit saugfähigen Tampons, Elektrolyte. Das Werkstück, auf das Metall aufgetragen werden soll, wird mit dem Minus-Pol vom Gleichrichter verbunden. Der Plus-Pol wird vom Gleichrichter zum Anodenhalter und somit zur Anode verbunden. Die Anode mit dem saugfähigen Tampon wird im entsprechenden Elektrolyt getaucht. Der metallische Niederschlag entsteht durch Bewegen der Anode auf der Kathode (Werkstück) unter Einwirkung von Gleichstrom. Der Aufbau und die Zusammensetzung der Elektrolyte erlauben Abscheidungsgeschwindigkeiten, die 5-10 Mal schneller sind, als in einem konventionellen Bad. (Gerechnet pro Oberfläche der Anode). Aufgrund der Abscheidungstechnik haben die mittels Tampon erzeugten metallischen Niederschläge besondere physikalische Eigenschaften: – gute Haftfestigkeit keine oder nur geringe Porenbildung – keine oder nur sehr geringe Wasserstoffsprödigkeit – kontrollierte Härte und geringer Verlust der Dauerfestigkeit (bei Reibungslegierungen) Es können kleine Flächen von 1 cm2 bis 1 m2 und mehr beschichtet werden. Ca. 20 Reinmetalle und diverse binäre und ternäre Legierungen können abgeschieden werden. Legierungen werden erzielt durch mischen von bestimmten Elektrolyten. (Legierungen werden bei der Veredelung von SF 6 Teilen vorerst nicht eingesetzt). Die Schichtdicke kann von 1µm bis mehrere Zehntel Millimeter variiert werden. Die Schichtdicke kann hierbei sehr genau gesteuert werden. Mittels der Nass-Schlemm-Strahlanlage können schwierig zu galvanisierende Metalle, mechanisch vorbehandelt werden. Dadurch können metallische Schichten auf schwierige Werkstoffe aufgebracht werden, wie z.B. siliciumhaltige Aluminium-Legierungen, Titan, Zirkon, Edelstahl. Hierbei wird die Dichte, teils dicke Oxydschicht mechanisch abgetragen. Vorbehandlung von Metallen (allgemeine Hinweise) Um eine Oberfläche haftfest zu galvanisieren muss diese ausreichend vorbehandelt werden. Die Oberfläche muss frei sein von Fetten, Ölen, Oxyden und anderen Trennmitteln. Dies geschieht chemisch, elektrochemisch oder mechanisch, etwa durch das Nass-Schlemm-Strahl-Verfahren. Da jede Legierung, besonders Sonderlegierungen, anders auf die Vorbehandlung reagiert, müssen die Prozesse auf das jeweilige Grundmaterial abgestimmt werden, um eine gute Basis für die Beschichtung zu schaffen. Störungen der Oberfläche, wie beispielsweise Poren, wirken sich ebenfalls negativ auf die Beschichtung aus. Weitere einflussreiche Faktoren sind die Kristallisation, so genannte „Ausscheidungen“, eine Beilby-Schicht und alle Arten von Verschmierungen und Verunreinigungen auf und innerhalb der Oberfläche. Diese können den Aufwand für die Vorbehandlung weiter erhöhen. Probleme, welcher der Vorbehandlung zugeschrieben werden, treten oft in Verbindung mit Prozessänderungen und Prozessschwankungen auf, welche vor der Galvanik stattfinden und die Qualität der Oberfläche beeinflussen. Allgemeine Beispiele hierfür sind: – Änderung der mechanischen Oberflächenbearbeitung (Beispiel: Wechsel von Drehen auf Fräsen) – Verwendung von anderen Ölen – Schwankungen in thermischen Behandlungsprozessen – Unterschiedliche Drücke beim Pressen – Unterschiedliche Bürsten, Bürstqualitäten und Drücke beim Bürstprozess
